Los ensayos no destructivos por radiografía industrial son una técnica utilizada para inspeccionar la integridad interna de materiales y componentes sin dañarlos físicamente. Este método se basa en la capacidad de los rayos X o los rayos gamma para penetrar en materiales opacos y producir una imagen de las estructuras internas.

El proceso de radiografía industrial implica los siguientes pasos:

1. Preparación: Se prepara la pieza o el componente que se va a inspeccionar, asegurándose de que esté limpio y libre de cualquier obstrucción que pueda interferir con la radiografía.

2. Exposición: Se coloca una fuente de radiación, ya sea una fuente de rayos X o una fuente de rayos gamma, en un lado de la muestra y un detector de imagen en el lado opuesto. La muestra puede estar entre la fuente y el detector o alineada lateralmente si se está realizando una inspección de grosor.

3. Exposición a la radiación: La fuente de radiación emite rayos X o rayos gamma a través de la muestra. Los rayos atraviesan el material y se proyectan hacia el detector.

4. Captura de la imagen: El detector registra la cantidad de radiación que pasa a través de la muestra y la convierte en una imagen radiográfica. Las áreas más densas o más gruesas del material aparecerán más atenuadas en la imagen, mientras que las áreas menos densas o más delgadas aparecerán más claras.

5. Interpretación de la imagen: Los inspectores capacitados analizan la imagen radiográfica para identificar cualquier defecto o discontinuidad, como grietas, inclusiones, porosidades o falta de penetración.

La radiografía industrial es una técnica versátil que se utiliza en una amplia gama de industrias, incluyendo la fabricación de componentes metálicos, la construcción naval, la industria aeroespacial, la inspección de soldaduras y la inspección de piezas fundidas. Es especialmente útil para detectar defectos internos que no son visibles desde el exterior de la pieza.

Sin embargo, la radiografía industrial también presenta algunos desafíos, como la necesidad de tomar precauciones de seguridad para proteger al personal contra la exposición a la radiación, así como la necesidad de manejar y disponer adecuadamente de los materiales radiactivos utilizados como fuentes de rayos gamma.

El ultrasonido industrial es una técnica de inspección no destructiva que utiliza ondas ultrasónicas para evaluar la integridad de materiales y detectar defectos internos. Estas ondas sonoras de alta frecuencia se propagan a través del material y rebotan en las interfaces entre diferentes medios, como grietas, inclusiones, y otras irregularidades, produciendo ecos que son registrados y analizados para determinar la presencia y la ubicación de defectos.

Los principales métodos de ultrasonido industrial que ATAC SAC prevee son:

• 1. Ultrasonido convencional: En este método, un transductor emite pulsos de ultrasonido hacia el material que se está inspeccionando. Cuando estos pulsos encuentran una discontinuidad en el material, como una grieta o una inclusión, parte de la energía ultrasónica se refleja de vuelta al transductor. La amplitud y el tiempo de llegada de estos ecos se registran y se utilizan para determinar la ubicación y el tamaño de los defectos.

  2. Ultrasonido phased array (PAUT): Este método utiliza un conjunto de elementos transductores que pueden emitir haces de ultrasonido en ángulos y direcciones específicas. Al controlar electrónicamente la fase y el tiempo de cada elemento transductor, se puede enfocar y dirigir el haz ultrasónico para inspeccionar áreas específicas del material con mayor precisión y detectar defectos más pequeños.

  3. Ultrasonido TOFD (Time-of-Flight Diffraction): En este método, se emiten pulsos ultrasónicos a través del material y se detectan las ondas de difracción que se generan cuando el pulso encuentra una discontinuidad en el material. La medición del tiempo de vuelo de estas ondas permite determinar la ubicación y el tamaño de los defectos con alta precisión.

Estos métodos de ultrasonido industrial ofrecen una inspección rápida y precisa de la integridad de los materiales en una amplia gama de aplicaciones, incluyendo la fabricación de componentes, la inspección de soldaduras, y el mantenimiento de infraestructuras. La elección del método depende de la geometría del objeto, la naturaleza de los defectos que se buscan y los requisitos de sensibilidad y precisión de la inspección.

Los ensayos no destructivos por partículas magnéticas son una técnica comúnmente utilizada para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Estos ensayos son particularmente útiles en la industria metalúrgica, aeroespacial, de la construcción naval y en la fabricación de componentes mecánicos.

El proceso implica magnetizar el material que se está inspeccionando y luego aplicar partículas magnéticas finamente pulverizadas sobre la superficie. Estas partículas se adhieren a las discontinuidades, creando patrones visibles que indican la presencia de defectos.

Hay dos métodos principales para llevar a cabo ensayos por partículas magnéticas:

1. Método seco: En este método, las partículas magnéticas se aplican en seco sobre la superficie del material. Si hay alguna discontinuidad, las partículas se acumularán en esa área y serán visibles bajo una luz adecuada.

2. Método húmedo: En este método, se aplica un líquido portador, generalmente una suspensión de partículas magnéticas en agua o aceite, sobre la superficie del material. Las partículas magnéticas suspendidas en el líquido se adhieren a las discontinuidades, lo que facilita su detección.

Los ensayos por partículas magnéticas son rápidos, relativamente económicos y pueden utilizarse en una amplia gama de formas y tamaños de piezas. Sin embargo, su eficacia puede verse afectada por factores como la orientación de la discontinuidad con respecto al campo magnético aplicado, la forma y la dirección de la discontinuidad, y la habilidad del inspector para interpretar los patrones de partículas magnéticas.

Es importante tener en cuenta que, aunque estos ensayos son "no destructivos" en el sentido de que no causan daño permanente al material inspeccionado, pueden causar cierta alteración superficial. Por lo tanto, es común que se utilicen en etapas donde el componente aún no está completamente terminado o donde se pueda tolerar alguna alteración superficial.

Los ensayos no destructivos mediante líquidos penetrantes son una técnica utilizada para detectar discontinuidades superficiales en materiales no porosos, como metales, plásticos y cerámicas. Este método es eficaz para identificar grietas, poros, discontinuidades porosas y otras imperfecciones que se encuentran en la superficie del material.

El proceso de ensayo mediante líquidos penetrantes implica los siguientes pasos:

1. Preparación de la superficie: Se limpia y desengrasa la superficie del material a inspeccionar para asegurar que esté libre de cualquier contaminante que pueda interferir con el ensayo.

2. Aplicación del líquido penetrante: Se aplica un líquido penetrante altamente viscoso y de color contrastante sobre la superficie de la muestra. Este líquido es capilar, lo que significa que puede penetrar en grietas y discontinuidades muy pequeñas.

3. Tiempo de penetración: Se permite que el líquido penetrante permanezca en contacto con la superficie durante un período de tiempo específico, que puede variar dependiendo del tamaño y la profundidad de las discontinuidades que se están buscando.

4. Retiro del exceso de penetrante: Se limpia cuidadosamente la superficie para eliminar el exceso de líquido penetrante.

5. Aplicación del revelador: Se aplica un polvo o aerosol revelador sobre la superficie tratada con líquido penetrante. Este revelador absorbe el líquido penetrante que ha penetrado en las discontinuidades, creando una indicación visible de la presencia de defectos.

6. Inspección visual: Se realiza una inspección visual de la superficie tratada con el revelador para identificar cualquier indicación de discontinuidades. Las discontinuidades aparecerán como líneas o manchas contrastantes en el revelador.

Los ensayos mediante líquidos penetrantes son especialmente útiles para detectar defectos superficiales en materiales no porosos que no pueden ser detectados mediante inspección visual directa. Esta técnica es relativamente rápida, económica y fácil de aplicar, lo que la hace ampliamente utilizada en una variedad de industrias, incluyendo la fabricación de componentes metálicos, la industria aeroespacial, la construcción naval y la inspección de soldaduras.